塑炼胶可塑度过低，配合剂不易混入，混炼时间长，压出半成品表面不光滑，半成品收缩率大，压延胶布易掉皮，成型时粘着性差，硫化时，不易充模，造成产品缺胶。
塑炼胶可塑度过低产生原因：塑炼时间短、辊距大，塑炼温度过高，化学塑解剂未加或用量不足。
改进措施：调整塑炼条件，提高胶料可塑度，主要包括时间、温度、辊距等，具体参数调整可私信；补充塑炼，改进塑炼胶可塑度；检查塑解剂的使用和用量。
塑炼胶可塑度过高，混炼时配合剂不易分散均匀，压出半成品性能不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时胶料的粘度性差，成品物理机械性能差。
塑炼胶可塑度过高产生原因：塑炼时间过长，生胶初始黏度较低，化学塑解剂用量过多。
改进措施：调整塑炼时间，减少化学塑解剂用量，降低塑炼胶可塑度。
塑炼胶可塑度不均匀产生原因：装胶容量过大，翻炼不均匀，化学塑解剂分散不均匀。
改进措施：减少装胶容量，进行补充塑炼；将化学塑解剂制成母炼胶使用。
生胶塑炼方法以开炼机塑炼和密炼机塑炼为主，橡胶制品生产中，塑炼胶可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，不同制品对加工性能要求不同进而需要不同的可塑度。关注我们，后期继续分享密炼机塑炼生胶时，导致塑炼胶可塑度过低、可塑度过高、可塑度不均匀的原因及改进措施。